Описание материала
Стеновые блоки выпускаются, как в виде полнотелых, так и пустотелых камней. Для их производства применяются технологии вибропрессования, литья или другие способы. В качестве исходного материала используют легкие и тяжелые бетоны.
Основными покупателями продукции являются не только частные застройщики, но также солидные строительные фирмы.
Организация производства
Организовать выпуск стеновых блоков может практически каждый. Для того, чтобы освоить технологию производства, не требуется проходить специальное обучение. Достаточно лишь внимательно изучить инструкцию, прилагаемую к технологическому оборудованию, и составить подробный бизнес-план производства стеновых блоков.
Помещение
Для выпуска стеновых блоков потребуется помещение небольших размеров – на начальном этапе подойдет даже простой гараж. В весенне-летний период оборудование можно разместить на улице под навесами.
Исходные материалы для производства стеновых блоков
В производстве блоков используют мелкий песок, цемент, воду и различные добавки. В роли наполнителей выступают щебень, кирпичный бой, керамзит, угольный шлак и другие доступные материалы. В последнее время шлак используют довольно редко, так как блоки, изготовленные на его основе, отличаются невысокой прочностью и слабой морозоустойчивостью.
В основном на производство 1 блока требуются:
Этапы производства стеновых блоков
Технология производства стеновых блоков состоит из нескольких циклов:
Наибольшим спросом на данное время пользуются блоки с двумя или тремя пустотами, так как они имеют небольшой вес и стоят дешевле, чем полнотелые образцы. Поэтому более выгодно наладить выпуск именно такой продукции.
Оборудование
На сегодняшний день, приобретение оборудования для производства блоков, не является проблемой. Его выпуском занимается ряд компаний, которые предлагают полный комплект различных технологических агрегатов с подробным описанием всего процесса производства.
Например, существую вибропрессы, в конструкции которых применяется рычажная система снятия форм. Они отличаются небольшими габаритами (550х440х1550) и весят не более 35 кг. Производительность таких аппаратов составляет до 40 блоков в час.
Средняя стоимость подобного оборудования доходит до 14.000 рублей. Также существует возможность приобрести у фирмы-изготовителя чертежи пресса и собрать его самостоятельно. Вибропрессы поставляются в разобранном виде, поэтому их перевозка не вызовет затруднений, для этого подойдет даже легковой автомобиль с прицепом. Кроме этого для производства блоков также потребуется смеситель бетона, цена которого около 15.000 рублей.
Бюджет бизнес-плана производства стеновых блоков
При разумной организации производства выпуск стеновых блоков может приносить весьма солидную прибыль. Поэтому для его воплощения потребуется грамотный бизнес-план производства стеновых блоков, в котором одним из пунктов является организация рекламы продукции.
Основной упор в реализации идеи делается на продаже блоков частным застройщикам, которые занимаются возведением загородных домов и коттеджей.
Размер стартовых инвестиций в данный проект составляет порядка 45.000 рублей. При ежемесячном доходе в 30.000 рублей окупить начальные вложения можно достаточно быстро.
В настоящее время имеется возможность реализовать бизнес во многих отраслях, в том числе и в строительстве, например, наладить производство востребованного строительного материала. В любом случае прибыльный бизнес невозможен без создания определенных условий. В первую очередь необходима соответствующая материальная база: машины, оборудование, инструментарий, технологические линии и так далее. Также необходима четко налаженная административная структура. Не меньшую значимость имеют источника сырья, точки сбыта и многое другое.
Отметим, что бизнес в строительной отрасли на сегодняшний день весьма актуален и на перспективу актуальность человеческой деятельности в данной сфере не утратится, в частности востребованность специалистов строительного профиля сохранится. В настоящее время ведется разработка ряда новых технологических подходов к производству строительных материалов. В связи с этим организация бизнеса, связанного с производством стройматериалов, является удачным решением, которое позволит принести дополнительный доход в кратчайшие сроки. Из самых востребованных стройматериалов следует выделить строительные блоки. Если вы задались целью их производить, то изначально необходимо приобрести соответствующее оборудование.
Самым популярным строительным материалом является кирпич. Не менее востребованы шлакоблоки. Отметим, что кирпич – это более дорой вариант. Кладка кирпича сложнее, чем шлакоблоков. Также кирпич имеет несколько худшую теплопроводность. В свое время строительные блоки – это удобный и доступный стройматериал, который используется большинством частных застройщиков.
Строительные блоки могут быть стеновыми пескобетонными, керамзитобетонными, из арболита. (этот вид блоков представляет пустотным материалом, которым наполняют опил), полистиролбетонными, шлаковыми (самый распространенный вид блоков). В данной статье мы подробно рассмотрим процесс производства шлакоблоков, так как данный вид блоков наиболее востребован.
Если вы решили заняться производством шлакоблоков, то сначала следует найти соответствующую площадь. Для этой цели прекрасно подойдет гараж. Также надо обзавестись виброформовочным агрегатом, например, станком TL-105.
Мощность данного станка составляет 0,55 кВт. За 1 час на таком станке можно произвести 150 блоков (достаточно неплохая производительность). Ориентируйтесь на то, что за станок TL-105 придется заплатить примерно 42,8 тысячи рублей. Отметим, что в малом бизнесе, связанном с производством шлакоблоков, применимы и другие станки. Так, за меньшую цену можно приобрести вибростанок «1 ИКС».
Мощность последнего станка составляет всего 0,15 кВт, а производительность – от 25 до 30 шлакоблоков за 1 час. Стоимость такого типа станка находится в пределах 17 тысяч рублей.
Основным критерием при выборе станка является масштаб запланированного бизнеса. Не секрет, что немаловажную роль в этом играют имеющиеся финансы.
Бизнес по производству шлакоблоков невозможен без соответствующего сырья. Процесс изготовления строительных блоков требует ряд компонентов. В частности вы должны будете запастись цементом, водой, наполнителем, пластифицирующей добавкой. Последний компонент необязателен.
Цена 1 т цемента составляет 3,5-5 тысяч рублей, а за 1 мешок – 0,15-0,3 тысячи рублей.
В качестве наполнителей для рабочей смеси используют щебень, керамзит, песок, золу, стружку, битый кирпич, шлак, опилки, гипс и так далее. Ниже представлены составы, которые пользуются большей популярностью:
Золобетон;
Бетон из щебня и песка;
Шлак, полученный на металлургических предприятиях;
Керамзитобетон;
Перлитобетон;
Бетон, включающий кирпичные отходы;
Бетон, в составе которого имеются опилки;
Граншлак после производственных процессов на металлургических предприятиях;
Полистеролбетон и ряд других составов.
Также вы должны будете ознакомиться с технологией производства блоков. Сделать это можно посредством паспорта намеченного для приобретения станка и диска. Не забудьте оснастить свою рабочую площадку бытовой сетью на 220 В.
Последовательность шагов, которые необходимы для начала производства шлакоблоков:
1. Выбор, расчет количества и стоимости подходящего материала для бетона, высчитать его стоимость.
2. Доставка материала к месту производства.
3. Расчет себестоимости одного шлакоблока с учетом состава бетона.
4. Поиск и оснащение производственной площадки.
5. Приобретение вибростанка.
6. Освоение технологии производства шлакоблоков.
С учетом расходов на одну заработную плату себестоимость блока может колебаться от 15 до 20 рублей. В настоящее время один блок можно приобрести за 25-50 рублей – розничная цена. Вы запланировали использовать в производственном процессе установку TL-105. За смену (один день) такой станок выдаст не менее 800 шлакоблоков. В месяце, как известно, 22 рабочих дня (смены). Несложно рассчитать, что за месяц будет произведено 17600 блоков. Представим, что прибыль от реализации одного блока составляет 25 рублей, тогда за месяц будет получена чиста прибыль размером 440000 рублей.
Если вы запланировали приобрести более дешевый станок, то за день будет производиться 240 блоков, за месяц порядка 5280 шлакоблоков. В этом случае чистая прибыль за месяц составит 132000 рублей. Согласитесь, что это достаточно солидная сумма.
На реализационную цену блоков влияет:
Вид – стеновые, фундаментные блоки и так далее;
Конструкция – блоки могут быть полнотелыми и пустотелыми;
Габариты блоков;
Применяемый в производстве наполнитель.
Пустотелые блоки обеспечивают хорошую звуко- и теплоизоляцию, они позволяют снизить расход сырья. Полнотелые блоки – это прочный материал, из которого получают фундамент и используют для наружной облицовки.
Примечательно то, что станок можно настроить на производство блоков различных габаритов, что позволяет получить определенный ассортимент строительного материала данного вида.
Керамзитобетонные блоки - популярный стройматериал, используемый для изготовления несущих конструкций. Особенность производства этих блоков в том, что в качестве наполнителя вместо шлака или щебня, применяется керамзит, получаемый при обжиге глины.
Именно благодаря этому компоненту, керамзитобетонные блоки являются отличным утеплителем, отличаются экологической чистотой, прочностью и облегченностью.
Образование рабочей смеси
Сначала в бетономешалку заливают воду, затем насыпают цемент, потом подмешивают керамзитовый песок, после чего добавляют крупнофракционный керамзит. Все ингредиенты тщательно перемешивают.
Формирование и уплотнение смеси
Изготовленным раствором заполняют формы необходимых размеров. В них смесь уплотняется. Излишняя жидкость, посредством пуансона, отжимается.
Предварительная просушка бетонных изделий
Блоки высвобождаются из форм автоматически либо вручную. Готовые изделия располагаются отдельно друг от друга для просушки. На это может потребоваться от 6 часов до одних суток. Уложенная в штабеля продукция, что называется, «доходит» до нужной кондиции в течение трех суток.
Увлажнение блоков
В соответствие с технологическими нормами, бетонные изделия держат две-три недели в слегка увлажненной среде.
Окончательная недельная просушка.
В течение этого времени цемент приобретет марочную прочность.
Если производство керамзитобетонных блоков осуществляется зимой либо нет условий для полноценной просушки изделий, в рабочую смесь добавляют пластифицирующие добавки. Они сокращают процесс схватывания бетона до 6-8 часов, обеспечивают прочность блокам, повышают их морозостойкость.
Видео: производство керамзитоблоков в домашних условиях.
1. Ручной стационарный вибростанок
Это оптимальное решение для домашнего производства блоков. Вибратор элементарной конструкции прикреплен к корпусу станка. Посредством колебаний, им производимых, происходит заполнение формы. Для создания пустот может оснащаться съемными стержнями.
2. Мобильный высокомеханизированный станок
Его многосекционные формы имеют до 6 матриц. Некоторые модели оснащены не только вибромотором, но и прессом для утрамбовывания. В процессе производства формы заполняются смесью, вибрация и давление придают блокам нужную форму; для их просушки секция опускается на подготовленную опалубку; после этого, станок перемещается на новое место.
3. Вибростол
Состоит из металлической станины и прикрепленного к ней вибродвигателя. На металлический поддон устанавливают формы, заполненные раствором, который уплотняется посредством вибрации.
Вполне возможно, что ниша производства керамзитобетонных блоков в вашем регионе почти занята или в нее уже вообще не пробиться. В этом нет ничего страшного. Практически аналогичное оборудование требуется для производства газобетона и арболитовых блоков.
Вибропрессующий станок Спрут-2
Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Кондор 1-90-ТБ
Видео: вибропресс Кондор 1-90-ТБ
Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Рифей-Удар
Созданный своими руками станок обойдется в 10 раз дешевле фабричного. В комплектацию простейшей самодельной установки входят формовочный ящик без матрицы (дна) и размещенный на боковой стене вибратор. Съемную матрицу готовят вручную.
На этом станке можно производить блоки, имеющие габариты 390х190х188 мм, с процентом пустотности не более 30 %. Форма пустот может быть круглой или прямоугольной. Пустотообразователь обязательно должен быть конусовидным, тогда форму легко будет снимать с блока.
Изготовить матрицу достаточно просто:
Для устойчивости станка можно с торцов ящика приварить тонкие профильные трубы. Затем по периметру основания выполнить резиновую обивку. А чтобы не просыпался раствор, нужно изготовить окаймляющий фартук.
В роли вибратора можно использовать электродвигатель стиральной машины мощностью 150 Вт. Нужно только добиться смещения центров. На вал прикрепляется металлическая планка с боковым отверстием – эксцентриком (его параметры определяются путем эксперимента).
Самостоятельное изготовление керамзитобетонных блоков отличается высоким уровнем рентабельности. Для начинающего бизнесмена такое производство – замечательная идея.
Линия для производства блоков является очень
Вибропресс для трамбовки блоков
востребованной аппаратурой, потому что строительные блоки обладают некоторыми привлекательными свойствами:
Технология производства строительных блоков состоит из трех этапов:
I этап: подготовка бетона.
II этап: производство блоков.
III этап: просушка и складирование готовых блоков.
I этап: подготовка бетона.
Подготовка бетона осуществляется несколькими стадиями.
II этап: производство блоков.
2). Установить прижим и, не прилагая особых усилий надавить на него, включить вибратор.
Блок с прямоугольными и круглыми пустотами вибрирует 5–6 сек. до того момента, когда прижим опускается на ограничители.
Полные, узкие блоки (их 2 шт.) вибрируют 4–6 секунд.
3). При вибрации поднимается станок, а блоки остаются на площадках.
III этап: просушка и складирование готовых блоков
Используя УПД завершенные блоки нужно убрать с площадки и переложить на склад через 6–7 часов. Не используя УПД – через 48 часов. По истечении этого времени блоки не распадаются, при условии соблюдения технологии их производства и пропорций бетона.
Класть на склад завершенный блок разрешается в пирамидальные штабели. В один блок на 3–4 см, с пространством между блоками, которые нужны для последующего высыхания боковой грани.
В каждой из таких пирамид – 110 штук блоков. Каждая пирамида должна быть промаркирована датой и временем производства финального блока. Это необходимо для реализации. На 5, 6 день блоки отгружаются.
Автоматическая линия для производства блоков представляет собой современную комплектацию техники для изготовления полного списка разных видов строительных изделий:
Строительный блокАвтоматизированные линии производства блоков
изготавливают такие виды блоков:
б) цокольные и фундаментные: размеры 195*195*395 мм, 190х195х395 мм или 205х205х405 мм:
в) перегородочные: размеры 95*195*395 мм:
г) перегородочные размеры: 105*195*395 мм:
д) перегородочные размеры 145*195*395 мм:
Арболитовый блокПоддоны не нужны, а все матрицы входят в комплект.
Формовочный комплект линии для производства блоков предназначается для работы с любым цементом, даже с самым низким качеством. Также есть возможность применения любого вида песка и наполнителя. Хорошо перерабатывается строительный отход.
Комплектация:
Стоимость автоматизированного оборудования достаточно невысокая. Линии по производству блоков, цена которых порядка 250 000 рублей, являются очень рентабельным оборудованием и пользуются большим спросом у производителей разного рода блоков.
Стеновые блоки на сегодняшний день являются самым удобным строительным материалом для постройки частных домов и иных сооружений. Стеновые блоки производятся на цементе, который становится связующим с любым видом наполнителей:
Для стеновых блоков цемент становится самым лучшим связующим. Цемент имеет достаточно большую скоростью затвердения, которая обеспечивает высокую надежность и устойчивость к влаге. Для производства блоков можно применять все виды цемента, марка прочности которых от 450 до 550.
В качестве заполнителя, как правило, используется:
В заполнителях должна отсутствовать пыль, так как ее обычно чрезмерное количество. Также мягкое глинистое включение, лед, смерзшаяся глыба. Чтобы разморозить смерзшийся кусок заполнителя в его постоянном хранилище необходимо поместить его в теплой зоне помещения или снабдить выходным люком бункера с устройством парового подогрева. Данный подогрев будет способствовать максимально быстрому затвердению бетона в холодный сезон года.
Мелкие заполнители, кроме золы по гранулометрическому комплекту, необходимо относить к группам «средний» и «крупный». Используют заполнители меньшей крупности, при этом допускают сочетание с крупными заполнителями. Не допускается в песке наличие зерен размером выше 11 мм. Количество пылевидных, глинистых, илистых частиц в самородном песке не должно превышать 4%. Мелкие заполнители необходимо складировать в бункере, который является закрытым от атмосферных осадков. В зимний период он должен оснащаться подогревом заполнителя.
Исследованиями показано, если щепа или стружка очень длинные (большее 45 мм), тогда ухудшается характеристика прочности на сжатии. Если стружка или опилки мелкие это означает резкое ухудшение характеристик прочности на изгиб. Дерево становиться наполнителем, не неся, при этом никакой полезности и не улучшает материал.
Заполнители, как правило, разделяются на два типа:
Имеет размер зерна от 0,02 до 2,1 мм. Рядовой песок – это особенно широко применяемый мелкий заполнитель. Маленькое содержание ила, суглинков или глины в песке позволительно, но если их количество не превысит 11% от общего веса. Отходами щебеночного производства являются: мелкая частица гранита, доломит, мрамор, зола, мелкий союз шлака. Мелкие заполнители обеспечивают эластичность примесей, уменьшают количество расселин в продукции и делают их плоскость максимально гладкой. Все же остаток мелких заполнителей, а именно пылевидного составляющего, снижает долговечность продукции.
Крупным заполнителем является сырье, которое имеет размер зерна 6 и больше миллиметров. В составе бетонной смеси крупные заполнители необходимы, чтобы создать пространственную раму внутри продукции. От ее прочности зависит долговечность продукта. Как правило, недостаточно прочное изделие объясняется недостаточным количеством крупного заполнителя в бетоне. Излишек крупного союза заполнителя в примеси гарантирует получение пористых граней неровной формы на поверхности изделия. При транспортировке готовой продукции, в крупном заполнителе прибавляется количество боя. С расширением размера зерна крупных заполнителей долговечность продукции возрастает вдвое.
В воде, которая используется для изготовления бетона, должна отсутствовать смесь некоторых масел, кислоты, мощных щелочей, органического вещества, производственные отходы. Приемлемой считают воду питьевого качества, а также воду из бытовых водопроводов. Вода гарантирует схватывание (гидратацию) цемента. Любая примесь в воде может очень снизить твердость бетона, а также создать преждевременную, нежелательную и замедленную градацию цемента. Также грязная вода может образовать пятна на поверхности готового продукта. Температура воды должна быть не ниже 16°С, потому что пониженная температура приведет к умножению времени гидратации бетона. Воду рекомендуют подавать в смесители через перфорированные трубы.
В последнее время, отечественное производство достигло значительного прогресса в сфере исследований разной химической присадки к бетонной смеси. Она используется для уменьшения расхода цементной смеси, для увеличения темпа его градации, для сокращения продолжительности теплой и влажностной обработки продукции. А также для усиления способности бетона затвердевать в зимней период, для увеличения его морозостойкости и твердости.
Хлористый кальций (СаСl) применяют как в виде раствора, так и в сухом виде. В сухом виде его добавляют в заполнитель, в виде раствора же его вносят в воду, которая предназначена для приготовления смеси, при этом сохраняя суммарное количество воды в смеси. Добавление хлористого кальция немного увеличивает цену на исходные материалы. Однако, быстрый набор твердости гарантирует производителю строительной продукции экономию электроэнергии на обогрев территории. Изделие должно вылежаться перед отгрузкой клиенту. Это значительно превышает расход на хлористый кальций, однако, уменьшает количество боя продукта при транспортировке.
Большое преимущество линии для производства блоков дает употребление воздухововлекающей добавки:
Воздухововлекающая добавка улучшает активность смеси в заполнении матриц вибропресса, повышая при этом качество плоскости изделия, и минимизирует количество боя. Основным преимуществом воздухововлекающей добавки является большая морозостойкость бетона. Эффект увеличения морозостойкости поясняется избытком пузырьков воздуха в порах бетона, это минимизирует случаи попадания в них воды. А также препятствует появлению разрушающего напряжения в бетоне при охлаждении капиллярной воды из-за демпфирующего стягивания пузырьков воздуха.
Производство стеновых блоков и линии для их изготовления используют поддонный или альтернативный метод, с помощью цементного связующего и любого вида наполнителя. Блоки получаются с прямоугольной пустотой.
Данное оборудование при небольшом размере, невысокой цене, идеально подходит для частных застройщиков.
Комплектация:
Пустотообразователь предназначается для формировки пустоты в блоке. Это позволит сэкономить бетонную смесь на треть. Пустота также необходима для увеличения теплоизоляции сооружений. Пустотообразователь и установленная накладка на пуансон, которая входит в комплект формируют полнотелые, фундаментные блоки.
Линии по производству блоков, цена которых никогда не превышает запланированную предпринимателем сумму, имеет в наличии очень важную технику для производства. А именно прижимную верхнюю планку формовки пуансона (верхняя плоскость блока). За счет него изготавливаемый блок имеет необходимую геометрию со всех сторон, это очень упростит и сделает работу качественной. Пуансон (прижим планки) реализовывается вручную. Производительность линии: 155–305 блоков за смену. Время, которое необходимо для формировки одного блока, и переустановки оборудования для формировки следующего блока составляет 35–45 секунд, с момента загрузки бетона в приемный лоток. При надобности может быть в работе как формовочный, так и расформовочный вибростол. Он необходим для производства цокольной и тротуарной плитки, отливов, облицовочного камня.
Полная масса оборудования составляет 21 кг. Масса линии, которая поднимается оператором при съеме и перестановке, без верхних прижимов, составляет 15 кг. Параметры упакованной для эксплуатации линии составляют: 655 Х 650 Х 400мм (ДхШхВ).
В наше время довольно трудно себе представить малоэтажное строительство без применения строительных стеновых блоков. В основном виды блоков различаются по составу используемых в производстве смесей и технологии изготовления.
Наибольшим спросом пользуются строительные блоки с применением в качестве наполнителей керамзита (керамзитобетонные блоки), опила (так называемые арболитовые блоки), или шлака (производство шлакоблоков). Такие блоки обладают хорошими теплоизолирующими свойствами и находят широкое применение в качестве традиционного, проверенного временем строительного материала. При использовании вышеназванных теплоизоляцинных блоков, стены возводимых зданий и сооружений становятся значительно теплее при той же толщине стен из кирпича. Блоки значительно крупнее обычного кирпича, что облегчает и ускоряет строительные работы, позволяет экономить раствор при кладке.
Себестоимость и розничная цена блоков определяется, в основном, типом блоков (фундаментные, стеновые, теплоизолирующие), размерами блока, его конструкцией (полнотелый или пустотный), а также видом наполнителя, использованного при производстве блоков.
Производимые на установках стеновые блоки могут быть как полнотелыми, так и пустотелыми. Полнотелые отличаются хорошими прочностными свойствами и используются чаще всего для фундаментов и наружной облицовки. Пустотные обеспечивают хорошую тепло - и звукоизоляцию стен. Кроме этого пустоты в блоках позволяют снизить расход сырья и, как следствие, себестоимость продукции. При этом прочностные характеристики удовлетворяют всем необходимым требованиям.
Технология производства строительных блоков , включает в себя следующие этапы:
1. Подготовка смеси
2. Заполнение готовой смеси в установку для формовки блоков
3. Формавка блоков в установке
4. Расформовка готовых блоков
5. Сушка и складирование блоков.
Подробное описание приготовления различных видов смесей и рекомендаций по их составу:
Марка камня по прочн. на сжатие |
Вид бетона |
Марка бетона |
Объемная масса сухого бетона кг/м3 |
Материал |
Расход материалов (сухих) на 1 м3 |
||
по массе, кг |
по объему, м3 |
||||||
Песчаный бетон |
Портландцемент М400 |
1650-1700 |
|||||
Керамзитобетон на кварцевом песке |
Портландцемент М400 |
||||||
Шлакобетон |
Портландцемент М400 |
||||||
Золошлаковый бетон |
Портландцемент М400 |
550-700 |
|||||
Бетон на известняковом щебне |
Портландцемент М400 |
1650-1750 |
1,25 |
||||
Бетон на щебне из кирпичного боя |
Портландцемент М400 |
1350-1500 |
1,25 |
||||
Керамзитозолобетон |
Портландцемент М400 |
600-700 |
0,87 |
||||
Золопесчаный бетон |
Портландцемент М400 |
200 |
0,16 |
||||
Перлитобетон на кварцевом песке |
Портландцемент М400 |
170-185 |
0,85 |
||||
Бетон на щебне из туфа |
Портландцемент М400 |
1000-1125 |
1,25 |
||||
25 (сплошной камень) |
Опилкобетон на кварцевом песке |
Портландцемент М400 |
150-175 |
1,25 |
|||
25 (сплошной камень) |
Опилкозолобетон |
Портландцемент М400 |
150-175 |
1,25 |
|||
Примечание: Составы подобраны с использованием сырьевых материалов, отвечающих требованиям ГОСТ; при наличии материалов с другими характеристиками требуется корректировка составов. |
Для производства блоков используются доступные станки для формовки блоков и растворосмесители (бетоносмесители). Для работы на установках не требуется специального обучения и каких-либо особенных навыков работы. Достаточно внимательно ознакомиться с паспортом на установку и прилагающейся технологией производства бетонных изделий.